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Sistema integrado de Sopro, Envase e tamponamento para líquido não gasoso.

ECOBLOC® K ERGON VMAG/EV-VMAS Series

ECOBLOC® K ERGON VMAG/EV-VMAS - ECOBLOC, envase e sistema integrado de tampa com velocidade de produção até 9.200 bph

O sistema integrado de moldagem por estiramento por sopro, enchimento e tamponamento apresentado pela série ECOBLOC® K ERGON VMAG/EV-VMAS combina as funções de um modelador rotativo de sopro rotativo compacto EBS K, de um enchimento rotativo eletrônico e de um extrator rotativo.

O sistema integrado ECOBLOC® K ERGON destaca-se por:

  • quadro modular ultracompacto, com uma ampla escolha de opções de personalização;
  • as mais recentes inovações tecnológicas adotadas no projeto da máquina;
  • perfeita sincronização entre o ambiente “seco” do módulo de moldagem por estiramento-sopro e o ambiente “úmido” do módulo de enchimento;
  • número mínimo de rodas de transferência de estrelas, como o módulo de moldagem por estiramento-sopro e o módulo de enchimento / nivelamento “de costas”, sem a necessidade de conectar os transportadores; Chefe, bom dia. 
  • custos operacionais e de manutenção drasticamente cortados;
  • excelente relação preço / qualidade.

Os modelos da série ECOBLOC® K ERGON da SMI são a solução ideal para fabricar, encher e tampar contêineres PET, PEN e PP de diversos tamanhos e formatos, desde os mais simples até os mais complexos e inovadores. A combinação de moldagem por estiramento-sopro, enchimento e tamponamento em uma única máquina oferece grandes benefícios econômicos: 

  • não há necessidade de um enxaguador, transportadores de acumulação e transportadores entre o soprador e o enchedor;
  • eliminação virtual de riscos de contaminação de conteineres;
  • redução considerável de causas de ineficiência de linha;

Todos os modelos estão equipados com um inovador sistema de transferência de garrafas, minimizando os riscos de contaminação do produto e aumentando o desempenho geral da máquina; Os sistemas integrados ECOBLOC® K ERGON podem ser empregados nas linhas de engarrafamento dos seguintes produtos:

  • ÁGUA SEM GÁS E LEITE (Modelos EV/VMAG)
  • CARBONATED WATER and SOFT DRINKS (LG-VMAG Models)

 

 

ECOBLOC® K ERGON VMAG/EV-VMAS
Velocidade Max saída (BPH)9200
Dimensões garrafamin Ø = 44 mm
max Ø = 120 mm
Cavidades4

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1Preforms feeding
Os pré-moldes são transferidos da tremonha para o selecionador através de uma correia de elevação; o selecionador transmite-os para uma guia inclinada, de onde o espaçador acessa a roda de estrela na alimentação do módulo de aquecimento, por queda da gravidade. A roda estrelada alimenta o mandril rotativo, através do qual as pré-formas são "capturadas" e seguem para o módulo de aquecimento.


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2 Aquecimento das Pré-formas
Antes de entrar no módulo de aquecimento, equipados com lâmpadas de infravermelhos, cada pré-forma é submetida a testes precisos, que detectam a sua dimensão e a posição vertical e automaticamente eliminam as pré-formas não conformes com os parâmetros pré-estabelecidos . As pré-formas, alocadas nos mandris, começam a mover-se ao longo do módulo de aquecimento. Durante o processo de aquecimento, as pré-formas constantemente giram em torno de si própria, de modo a assegurar uma distribuição de calor simétrica excelente. O módulo de aquecimento está equipado com dois sistemas de arrefecimento diferentes: um sistema líquido “fed-cooling”, a fim de arrefecer o anel de proteção dos pré-moldes prevenindo deformação durante o processo de aquecimento; um sistema de arrefecimento de ar alimentado “air-fed”, de modo a manter a temperatura interna do modulo de aquecimento o mais baixa possível para prevenir a exposição das paredes externas da pré-forma para alta temperaturas. Na saída módulo de aquecimento, um sensor detecta a temperatura pré-forma e compará-lo com o ponto de ajuste de temperatura; se os dois valores não correspondem, ela aumenta ou diminui a potência de aquecimento do módulo de lâmpadas.


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3 Transferência de garrafas vazias
Depois de ser fabricado pela máquina de moldagem por estiramento e sopro do EBS K ERGON, as garrafas vazias são transportadas do blower para o enchimento por transferência direta de "neck-handling" através de um sistema starwheel-starwheel. A roda-estrela na saída do blowmoulder está equipada com pinças sincronizadas eletronicamente com os suportes da roda de estrela na entrada de enchimento.


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4 Formas de estiramento e sopro de pré-formas
Um grupo especial de dedos rotativos pegam as pré-formas do forno e as coloca nas estações de estiramento. O processo de estiramento inclui duas fases:
- alongamento e pré-sopro, que ocorrem simultaneamente através da descida da haste de estiramento motorizada e fornecimento de ar comprimido de baixa pressão; sopro final com alto - Pressione o ar comprimido, através do qual os recipientes tomam sua forma final. Um sistema de ar contrapressão garante o perfeito bloqueio dos moldes, enquanto que o bloqueio mecânico dos moldes permite suportar as forças geradas pelo processo de estiramento e sopro com a máxima confiabilidade. Além disso, as estações de estiramento são equipadas com um sistema de arrefecimento alimentado por líquido, o que mantém a temperatura dos moldes constante.


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5 Envase eletrônico
Um sensor detecta a presença do frasco na entrada de embalagem; O processo de preenchimento só começa com um frasco para detecção. O produto é engarrafado e alimentado por um pequeno tanque externo para válvulas de enchimento por meio de uma bomba ou por gravidade no caso de produtos de espuma. O processo de enchimento é volumétrico eletrônico com medidores de vazamento magnéticos (modelos EV para produtos condutores) ou eletrônico com medidores de massa com base no princípio de coriolis (modelos EM para produtos não condutores). Um medidor de vazamento posicionado no valor de cada válvula de enchimento mede o valor do produto que flui. Uma quantidade de fluxo é avaliada por contagem de pulsos: após atingir uma quantidade ajustada de pulsos para o formato atual, um sinal é enviado para uma válvula de enchimento para ser fechado.


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6As garrafas cheias são transferidas para a tampeadeira por meio de uma roda em estrela equipada com pinças. As tampas são orientadas na posição correta por uma canaleta organizadora fora da máquina a uma altura de fácil acesso e são transferidas para um dispositivo que posiciona a tampa sob o topo da garrafa, que se move para baixo e aplica a tampa diretamente na boca da garrafa.


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7Saída garrafas
Durante o processo de sopro, precisas verificações do sistema de medição verificam se a pressão dentro de cada molde é constante; Na verdade, uma queda de pressão iria alterar a forma do recipiente que poderia causar a rejeição automática da garrafa. As garrafas acabadas são acumuladas a partir de outro grupo rotativo de pinças que dirigem elas para a máquina de envase através de transporte aéreo específico.


* Os valores indicados não são agrupados, como eles têm de ser confirmados pela SMI de acordo com as condições de produção do usuário.